Summary of "Decoding the DNA of the Toyota Production System"

   Toyota’s outstanding performance in manufacturing has been widely knew and accepted by other companies all over the world. Especially when some famous companies like GM, Ford, and Chrysler dependently created a Toyota-like production system that help increase productivity in many perspectives. The interesting thing is, it is hard to replicate Toyota successfully. This article tries to decode the Totota Productions system that related to activities, connections, and production flows and why its operations are enormously flexible and adaptable. The reason why focus on those factors is because they are always challenged and pushed to a high level of performance, lead to continually innovation and improvement.

  The program studied Toyota production system that include the manufacturing process, assembly, service functions, training, supervision, logistics, design and so on. The result is they found the sucess production system creates a community of scientists. All the specifications built based on hypotheses that can be tested and followedscientific methods. To distingusih the diffeence between this system with others, the empower of workers and managers in a organization makes the system unique. This article tries to explain why and how Toyota’s system works. They conclude some rules which defiend as the DNA of Toyota Production system that support the functioning of high performance of the system.

   The first rule is about How People Work. Toyota’s managers made all the work is highly specified to content, sequence, timing, and outcome. This highly reduced the variation of the system regardless of the functional specialty and hierarchical role. Standardized work process result in high quality, high productivity, and low costs. When operators followed a well-defined sequence of steps in a particular job, they can find problems immediately when something wrong happens. The supervisors and manages can correct the problems right away and the redesign the specifications so that the problems will not happen again. Manufacturing and assemly process usually divided into numerous seperate activities and designed work done in order. In this way, workers is capable of performaing correctly and create the expected outcome. 

   The second rule is How People Connect in this system. Every connection is standardized and direct, specifying the workers involved, the form and quantity of the goods and services to be provided. No gray zones in decision making and no confusion about supplier, required number of units, and the delivery time. At Toyota, the using of Kanban cards and other devices set up the link between customers and suppliers. The system is well organized and designed. The workers are determined by the types of problems expected to occur, the skills and capacity of the team leaders. Make full use of human resource reduces the possibility of variance. Individuals can ask for help and solve problems in their work hours. This prevent the system worse and save value of time and lost. Regular testing the hypotheses in this way improved the flexibility and adaptability of the system.

The third role is How the Production Line is Constructed. Production lines are set up that product and service flows can along a simple, specific path. When a product or service is passed down the line, it should go to the next machine. At different companies, each type of parts followed the same efficient production path through the plant. Specified pathway make sure different production cells are connected and fully occupied. Well designed and constructed production line let the system responsive and interact with different levels. 

   The fourth role is How to Improve. In the system, for a specific project, group members will describe all the steps and explain all the specific changes had made in response to high changeover time loss. All the defined goals and predictions depends on hypotheses. The process remains the same at all levels without exceptions. The structure of this system adapt to the nature and frequency of the problems they encounter. Problems happened in first division will result in the require the production and engineering people to cooperate with each other. 

   All the rules make people capable of and responsible for doing and improving their own work. The standardized work process and connection of different levels can find and solve problems very quick. This push resolution and flow problems to a lowest possible level. The article conclude that if companies dedicates itself to mastering the rules like Toyota production line did, they have better chance to replicate its performance.